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金属加工清洗污水处理设备

      金属制品加工过程中产生的生产废水高浓度重金属,危害环境并对公众健康和生物造成威胁。存在水量随生产情况起伏、污染成分浓度变化大的特点,合理选择废水的预处理工艺是该废水最终处理达标的关键环节。该生产废水由不同工序产生,情况复杂,若混合处理,很难将废水中污染物有效去除。尤其是轧制工序需要使用乳化液对材料进行润滑,从而产生大量乳化废液。该乳化废液含有大量的油脂,黏度大,COD浓度大,难于降解,因此处理难度较大。本文以某公司金属制品加工生产废水处理工程为例,对处理工艺及单体构筑物等进行阐述,以供同类工程参考。
      该生产废水来自酸洗作业、轧制挤压作业、除油作业等工段,主要为含酸废水(氟化物)、含碱废水(除油剂)及废乳化液废水,出水水质满足《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准和《城市污水再生利用城市杂用水水质标准》(GB/T18920—2002)中绿化用水标准。
      总体上,原水先进行物化处理后,汇合至调节槽,进入水解酸化槽,进行好氧生化、MBR膜过滤、活性炭过滤工艺处理达到污水综合排放一级标准后,进入回用水池-2。检测回用水池-2内进水水质,若满足《城市污水再生利用城市杂用水水质标准》(GB/T18920—2002)中绿化用水标准,则直接用于绿化使用;若水质不符合绿化用水标准,回用水池-2内水则需进入RO系统进一步处理,最终出水存于回用水池,用于绿化灌溉或生产回用,浓水返回含酸废水流量调整槽重新处理,出水∶浓水=7∶3。设备调试、运行期间接收各种废水水量计9978m3/年,处理后达标、回用率达到97.6%,余水返回系统进行再处理。含酸废水系统:原水首先进入流量调整槽,均衡水质、水量,以保证后续处理的稳定运行。


      由于含酸废水中含有大量氟化物,故在初期反应中加入石灰以有效去除氟离子,pH保持在适合反应范围内,加入混凝剂及絮凝剂,充分反应后进入酸漂洗沉淀槽。该沉淀槽为斜板设计,具有沉淀效果好、停留时间短、占地面积小的优点,对悬浮物去除效果良好。出水溢流进入最终中和槽与其他水混合。含碱废水系统:由于原水中主要污染物为一定量的油脂及大量悬浮物,故在经过调节酸碱度、混凝絮凝后进入气浮槽,以去除油类和悬浮物。出水经碱漂洗中继槽进入最终中和槽与其他水混合。废乳化液系统:该乳化废液含有大量的油脂,黏度大,COD浓度大,难于降解。因此,在废乳化液处理前端设置刮油机,先将乳化液表面浮油去除,在酸化槽内酸化破乳,混凝絮凝后进入气浮槽,使油脂得以进一步去除。接下来在酸性条件下,加入芬顿试剂以去除废乳化液内有机杂质。 系统建成经3个月调试后,对经MBR膜系统处理后出水水质进行连续监测,各项污染物指标均达到绿化用水标准,监测结果如表2所示。若经MBR膜系统处理后出水用作再生产回用,则经过RO系统后进行生产回用。



 
 
 
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